En el suelo, una curación desigual en toda la superficie a tratar no solo representa un problema de calidad, sino que también genera desperdicios, retrasa los procesos de cambio de producto y obliga a aplicar más tinta como medida de precaución.
La mayoría de las veces, la causa principal es una incompatibilidad: la emisión espectral de la lámpara no coincide con lo que realmente absorben los fotoiniciadores. Además, la geometría de los reflectores provoca una pérdida de energía radiante, lo que dificulta aún más el proceso.
Las lámparas de vapor de mercurio UV emiten un espectro de banda ancha, con picos fuertes en 365 nm, 405 nm y 436 nm. Esto permite una penetración profunda y una curación adecuada de la superficie, siempre y cuando los fotoiniciadores estén ajustados a esas longitudes de onda.
Los sistemas de mercurio a alta presión suelen funcionar entre 120 y 240 W/cm, y la intensidad de radiación puede superar los 10 W/cm². Esa densidad de energía permite una curación rápida.
Los arrays de LED UV, por otro lado, emiten luz de banda estrecha, generalmente en 365 nm, 385 nm o 405 nm. Ofrecen un encendido/apagado instantáneo, una salida estable durante miles de horas y menos calor en el sustrato.
No basta con centrarse únicamente en la potencia; lo importante es la intensidad de radiación en la superficie de trabajo y cómo el espectro se ajusta a los fotoiniciadores de la tinta.
Los reflectores determinan cuánta luz UV llega realmente al sustrato. Los reflectores elípticos concentran la luz en el área deseada, aumentando así la intensidad del foco. Los diseños parabólicos y elípticos mejoran la uniformidad y la distribución angular de la luz, permitiendo así una mayor densidad de energía en toda la anchura de la impresión.
Los recubrimientos dicróicos pueden modificar el espectro, reflejando la luz UV mientras transmiten la luz infrarroja. Esto ayuda a reducir el calentamiento del sustrato.
Cuando se trata de capas gruesas de tinta o tintas flexográficas con alto contenido de pigmentos, la amplia emisión de las lámparas de mercurio, combinada con una geometría óptima de los reflectores, permite lograr la penetración y la reticulación necesarias.
En películas delgadas y sustratos sensibles al calor, los sistemas LED permiten un control preciso de la longitud de onda y una carga térmica menor. Se puede imprimir rápidamente sin dañar el material.
De cualquier manera, se puede aumentar la densidad de energía concentrando la luz en el área deseada. Esto mejora el uso eficiente de la energía, reduce la energía desperdiciada y disminuye el consumo energético por metro cuadrado curado, al mismo tiempo que se mantiene la calidad de la curación.
Elegir el tipo correcto de lámpara para la química de la tinta no es opcional. Una incompatibilidad en los espectros resulta en pérdida de energía y en una reticulación incompleta.
Las lámparas de mercurio necesitan tiempo de calentamiento, y su rendimiento disminuye con el paso del tiempo. Es necesario realizar ajustes periódicos de potencia y planificar el reemplazo de las lámparas.
Los sistemas LED mantienen un rendimiento constante desde la primera hasta la última impresión, pero es crucial gestionar bien el calor. Es necesario mantener la temperatura de unión bajo control para preservar la estabilidad del espectro y la vida útil de los dispositivos.
La alineación de los reflectores debe ser precisa. Incluso un pequeño desajuste puede afectar la uniformidad de la radiación y la densidad de energía efectiva.
Es necesario ajustar todo en función de la geometría del sustrato, la velocidad de impresión y el tiempo de exposición. Luego, se debe verificar el rendimiento con un radiómetro espectral en la superficie de trabajo, para confirmar la intensidad máxima de radiación y la densidad total de energía.