실제로 오래 사용할 수 있는 UV 램프를 만들기 위해 우리는 15년의 시간을 들였습니다. 처음에는 기본적인 조립 과정부터 시작했지만, 그보다 더 나은 성능의 UV 램프를 만들고 싶었습니다. 즉, 성능과 수명 면에서 세계적인 대기업들과 경쟁할 수 있는 UV 램프를 만들고 싶었던 것입니다.
시중에 판매되는 UV 램프들이 실패하는 이유는 간단합니다. 그것들은 실제 생산 환경에서 발생하는 열에 견딜 수 없도록 설계되어 있지 않기 때문입니다. 스펙시트상으로는 괜찮아 보이지만, 실제 사용 시에는 곧바로 망가집니다. 우리는 더 이상 설명서만 읽지 않고, 아크 현상의 물리적 원리와 석영의 화학적 특성에 집중하기 시작했습니다.
수학적 계산과 그 중요성 커스텀 설계란 사실 와트수, 전압, 길이 간의 균형을 맞추는 것입니다. 문제는, 너무 짧은 튜브에 너무 많은 와트수를 넣으면 온도가 너무 높아져서 유리가 깨진다는 것입니다. 그저 그렇습니다. 우리는 플라즈마 아크를 안정적으로 유지하기 위해 전극 간격을 최적화하는 데 시간을 쏟습니다. 이렇게 하면 램프가 너무 일찍 고장나는 것을 방지할 수 있습니다.
또한 400V용으로 설계된 램프는 초기에 발생하는 과도한 전압을 견뎌내야 하므로, 절연체가 손상되지 않도록 부품을 과도하게 선택해야 합니다. 그래야 몇 달마다 밸러스트를 교체할 필요가 없습니다.
일반적인 유리는 사용하지 않습니다 우리는 “표준” 유리를 사용하지 않습니다. 대신 고순도의 융합 석영을 사용합니다. 이 방법만이 뜨거워질 때에도 튜브가 변형되지 않으면서 필요한 UV-C 파장을 얻을 수 있는 유일한 방법입니다. 작업 내용에 따라 파장을 조절하거나 화학물질로 인한 손상을 방지하기 위해 특수 코팅을 추가할 수도 있습니다.
또한, 커넥터도 우리가 직접 처리합니다. 표준형 핀이 필요한지, 아니면 맞춤형으로 제작된 것이 필요한지에 상관없이, 기존 장비에 바로 장착될 수 있도록 설계합니다. 별도의 조작이나 수정이 필요 없습니다.
열의 현실 강력한 UV 광선은 엄청난 양의 열을 생성합니다. 그냥 와트수를 높인다고 해서 문제가 해결되는 것은 아닙니다. 적절한 냉각 시스템 없이 고밀도 튜브를 사용하면 석영이 손상되고 수은이 이동하기 시작합니다. 이는 곧 실패로 이어집니다.
피부 온도를 낮추기 위해서는 적절한 공기 흐름이 필요합니다. 그래서 우리는 실험실에서만 가능한 이론적인 최대값이 아니라, 실제 냉각 능력에 맞춰 설계를 합니다.