Le tissu extérieur est soumis à de fortes conditions météorologiques : soleil, pluie et variations de température. Si le processus de polymérisation par UV n’est pas suffisamment profond, les pigments se détachent et l’image commence à s’effacer. La vraie question est donc pratique : combien d’années la couleur peut-elle rester stable avec une impression réalisée par polymérisation UV ?
Puissance, spectre et profondeur de polymérisation Les lampes de polymérisation UV Uvitron sont basées sur des lampes à vapeur de mercure à haute pression, réglées pour produire un spectre lumineux cohérent. Les longueurs d’onde principales, 365 nm et 366 nm, favorisent une polymérisation profonde des encres et revêtements à base d’acrylates. L’intensité d’émission au niveau du support atteint 1,2–1,8 W/cm², ce qui correspond à 600–1200 mJ/cm² après une seule passe sur des supports en tissu. Une telle densité d’énergie permet de traiter tout le volume de l’encre, et non seulement sa surface.
Les réflecteurs sont fabriqués en aluminium anodisé de haute pureté, recouvert d’un revêtement dichrotique, ce qui permet d’orienter l’énergie vers les rayons UV de courte longueur d’onde nécessaires aux formulations contenant des pigments. L’intensité d’émission reste stable pendant 2000 heures, avec une baisse inférieure à 8 % lorsque l’on reste dans les limites prévues par le fabricant.
Pourquoi cela fonctionne bien pour les tissus extérieurs La durabilité des produits destinés à l’extérieur dépend du niveau moléculaire. Une polymérisation complète à 365 nm permet de contrôler les monomères résiduels et les photoinitiateurs non réagis – ce sont eux qui provoquent le jaunissement et l’usure sous l’action des rayons UV. Des tests montrent que, après 2000 heures d’exposition au xénon, la variation de couleur est inférieure à 2 ΔE, à condition que l’encre soit polymérisée à au moins 800 mJ/cm².
En pratique, cela signifie généralement 3–5 ans de conservation de la couleur, en fonction de la quantité de pigments utilisés, de l’épaisseur du revêtement et du climat local. De plus, le temps de traitement est réduit : aucun temps d’échauffement nécessaire, et une polymérisation uniforme possible à une vitesse allant jusqu’à 120 m/min, sans émission de solvants. La consommation d’énergie est prévisible : les systèmes typiques consomment entre 1,2 et 2,0 kW, avec une densité d’énergie adaptée à la largeur du support.
Notes concernant l’installation et la compatibilité Ces lampes ne produisent pas d’ozones et fonctionnent à une température plus faible que les modèles anciens. Cependant, il est toujours nécessaire de gérer la chaleur générée. Il convient de maintenir un flux d’air autour de la lampe et des réflecteurs, de nettoyer régulièrement les éléments en quartz.
L’intégration de la lampe dans l’imprimante doit se faire à l’aide du bon type de connecteur. Il est également important d’aligner le plan focale avec le support, et de vérifier l’émission spectrale à l’aide d’un radiomètre calibré. La compatibilité dépend du type de photoinitiateur utilisé : ceux conçus pour une polymérisation à 385–405 nm fonctionnent plus rapidement, mais peuvent être moins efficaces avec des systèmes utilisant des longueurs d’onde de 365 nm. Il est donc conseillé de remplacer les lampes tous les 2000–3000 heures, afin de maintenir l’intensité d’émission souhaitée.